PROJETO, PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DO CANTEIRO DE OBRAS

Projeto e Planejamento

Uma etapa de projeto que prevê uma adequada compatibilização entre os diversos agentes intervenientes (empreendedor, arquitetos, projetista estrutural, projetistas de instalações, entre outros), é uma das mais importantes para a redução de desperdícios e consequente redução da geração de resíduos. Isso pois, quanto mais detalhes e incompatibilidades entre os diversos projetos puderem ser verificados e resolvidos antes da execução, menos perda e menos geração de resíduos ocorrerão.

A figura a seguir mostra o aumento do custo da falha descoberta em diferentes etapas do empreendimento, ou seja, se a falha for descoberta ainda na fase de projeto o custo dessa falha será bem menor que na fase de construção.

Assim como o custo de uma falha descoberta na fase de utilização será bem maior que na fase de construção.

Custo da Falha Descoberta em Diferentes Etapas do Empreendimento.

A falta de um projeto desenvolvido de forma adequada traz como consequências levantamentos incorretos de materiais e mão-de-obra, com distorções em custos e cronogramas, além da impossibilidade de um planejamento adequado para as etapas seguintes da obra.

Alguns exemplos de como as etapas de projeto e planejamento podem contribuir para a redução da geração de resíduos são citados a seguir:

• a adequada compatibilização entre os projetos (arquitetônico, estrutural e de instalações) podem evitar sobre espessuras de revestimentos e minimizar a quebra de blocos e pedras cerâmicas.

• projetos bem detalhados para a produção e a escolha adequada da tecnologia construtiva evitam rasgos em alvenarias para a passagem de instalações elétricas e hidráulicas.

• o planejamento criterioso do sequenciamento das atividades com o estabelecimento de critérios para inspeções parciais evitam retrabalhos por falhas e fabricação de produtos defeituosos.

Um outro aspecto importante a comentar e que é responsável por uma signifi- cativa geração de resíduos são as modificações solicitadas pelos clientes. Sabe-se que fatores comerciais muitas vezes impõem às obras a necessidade de realizar modificações expressivas nos projetos, ocasionando demolições de paredes já construídas, rasgos em lajes para passagem de instalações, substituição de pisos já assentados, etc. Ações nas etapas de projeto e planejamento podem evitar ou, pelo menos, reduzir a incidência deste tipo de resíduo. Estabelecer limites e prazos para as modificações, utilizar sistemas construtivos com maior flexibilidade para alterações são exemplos de soluções. Sabe-se, ainda, que algumas empresas construtoras optam por não permitir alterações de projetos por parte dos clientes.

Organização do Canteiro

De acordo com Maia e Souza (2003)17 o canteiro de obras é o local no qual se dispõem todos os recursos de produção (mão-de-obra, materiais e equipamentos), organizados e distribuídos de forma a apoiar e a realizar os trabalhos de construção, observando os requisitos de gestão, racionalização, produtividade e segurança/conforto dos operários.

Nele são identificados elementos ligados à produção, elementos de apoio à produção, sistemas de transporte, elementos de apoio técnico/administrativo, áreas de vivência, entre outros elementos. São essas partes, ou elementos, que deverão ser alocadas no canteiro de forma a facilitar a execução dos serviços de construção, assegurar a segurança dos trabalhadores e, enfim, garantir o cumprimento das diretrizes demandadas pela legislação, pelas empresas construtoras e pelos gerentes de construção.

Um canteiro onde estes elementos não estão dispostos de forma organizada é parceiro do desperdício e da geração de resíduos. Quanto mais organizado o canteiro, menor a chance de perda de material, além de se evitar acidentes.

Canteiro Desorganizado com Possibilidade de Acidente e Desperdício Causado pelo Retrabalho.

Canteiro Desorganizado.

Excesso de Desorganização na Frente de Serviço.

Situação Insegura Causada pelo Excesso de Desorganização na Frente de Serviço.

Fonte do texto  e imagens:fieb.org.br/Adm/Conteudo/uploads/Livro-Gestão-de-Resíduos

EXEMPLO DE RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIRO DE OBRAS

Este exemplo simples servirá como demonstração do potencial que muitas vezes se tem em mãos e raramente é utilizado.

Este caso refere-se ao estudo de um ciclo de fabricação (0,30m³), transporte e entrega do concreto estrutural na 5ª laje tipo de uma edificação. Tem-se 04 operários envolvidos neste processo:

• OP.1 g responsável pelo peneiramento, enchimento dos carros de mão e transporte da areia, brita e cimento até a betoneira e sua operação;

EXEMPLO DE RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIRO DE OBRAS

• OP.2 g também se ocupa com o enchimento dos carros de mão e transporte de areia e brita até a betoneira, além de carregar a jerica com o concreto misturado e transportá-la até o balde da grua;

EXEMPLO DE RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIRO DE OBRAS

• OP.3 g opera a grua; e

EXEMPLO DE RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIRO DE OBRAS

• OP.4 g está na laje e é responsável pelo recebimento do concreto no pavimento.

EXEMPLO DE RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIRO DE OBRAS

O ciclo a observar é concluído no momento em que o OP.4 descarrega o balde da grua na laje, neste instante iniciasse novo ciclo (que não será analisado neste momento).

Para facilitar o cálculo, podemos considerar que são necessários 3 carros de mão (CM) de areia, 3 CM de brita e 1 saco de cimento para a produção de um traço que representa o ciclo estudado; considerar também que o CM fica a uma distância de 2,50 m do depósito da areia e que são necessárias 4 pás para o enchimento de cada carro. No caso da brita o CM chega a uma distância de 2,00 m do depósito, não sendo necessário considerar o deslocamento do operário para carregar o carro de mão.

 Diagrama de Fluxo da Situação Observada

 Diagrama de Fluxo da Situação Observada

Em seguida define-se quantos observadores irão atuar, como registrarão as atividades dos operários e qual a unidade de tempo que será adotada. Neste caso, o ciclo se completa em aproximadamente 20 minutos, então escolhe-se períodos de 1 minuto para observação.

No FORM. 07 - Atividades Individuais registram-se as ações de cada operário nos intervalos de tempo definidos.

 Ficha de Atividades Individuais da Situação Observada.

 Ficha de Atividades Individuais da Situação Observada.

Vemos que o ciclo se completou em um total de 21 minutos (será indicado no diagrama de balanço como representando 100%). É interessante observar que o ciclo para cada operário termina em tempos diferentes, pois lembremos que estamos observando o ciclo: produzir, transportar e entregar 1 betonada de concreto.

O operário 01 conclui seu ciclo no 20º minuto, pois a partir deste ponto será iniciado um novo ciclo de preparação da 2ª betonada; o operário 02 conclui no 21º minuto, o operário 03 no 21º (100% do ciclo) e o operário 04 também no 21º minuto.

A tarefa agora será transportar estes resultados para o FORM.08 - Diagrama de Balanço das Equipes. De modo a facilitar é importante criar uma simbologia de cores para cada atividade executada.

 Diagrama de Balanço da Situação Observada.

Diagrama de Balanço da Situação Observada.

É possível identificar ao olhar para o gráfico, que o op.04 - espalhador de concreto tem um longo período de espera (13 minutos de um total de 21) do mesmo modo o op.03 - grueiro (15 minutos).

Vale observar que o op.04 no início do ciclo está em outras atividades, pois é provável que esteja espalhando concreto da betonada anterior e não faz parte do ciclo atual.

A próxima etapa será preencher o FORM.09 - Diagrama de Processos para que se possa identificar os totais das atividades.

Pensando exclusivamente no material areia, cimento e brita, observa-se que de uma forma geral têm-se as seguintes operações: carregar areia, carregar brita, carregar cimento, descarregar areia, descarregar brita, descarregar cimento, misturar, enchimento do balde da grua e descarregamento na laje (09 operações). É importante que observemos que para cada operação pode haver um desdobramento. Como é o caso do carregamento de brita e areia, que poderemos identificar o número de pás que serão necessárias para encher um carro de mão; suponhamos que sejam 04 pás de areia e 03 pás de brita. Esta  informação será importante na quantificação de homem x hora como veremos a seguir. Para preencher o FORM.09 temos que “criar” uma sequência, utilizando a simbologia definida na tabela 09.

• existe material estocado (areia, brita e cimento):

• o material é carregado até o carro de mão (areia e brita): g g

• o material é transportado até a betoneira (cimento, areia e brita):

• o material é descarregado na betoneira (cimento, areia e brita): g g g

• o material é misturado (concreto): g

• o material é descarregado na jerica (o concreto): g

• o material é transportado até o balde da grua (concreto):

• o material é descarregado no balde da grua: g

• o material e transportado pela grua até a 5ª laje:

Transferindo para o FORM. 09, temos:

 Diagrama de Processo da Situação Observada.

 Diagrama de Processo da Situação Observada.

Observando-se apenas os deslocamentos do material, desde a sua chegada (como areia, cimento e brita) no canteiro de obras até sua entrega (já como concreto) na 5ª laje tipo (figura), podemos tirar algumas conclusões.

Figura  – Esboço dos Deslocamentos dos Materiais.

Esboço dos Deslocamentos dos Materiais.

A primeira coisa que chama a atenção quando se coloca de forma representativa, é que o percurso é extremamente sinuoso e o mais curioso é que este aspecto nunca foi questionado nem pelos operários nem pelos chefes de equipe; começa-se a perceber que o transporte do cimento para a betoneira é feito com a “força dos braços“ com certo deslocamento que ao ser multiplicado pelo número de sacos de cimento (50kg) necessários para a execução de toda obra nos dá impressionantes distâncias e incrível peso transportado unicamente pela força humana.

Outro detalhe que chama a atenção é o fato de existir uma rampa de altura de 50cm para o carregador da betoneira que é percorrida pelo operário com o carrinho de mão carregado de areia e brita: mais uma vez nota-se que se multiplicar a altura de 50cm pelo número de vezes necessárias ao transporte de toda a areia e brita da obra chegar-se á a uma impressionante marca de altura percorrida pelo operário além de perceber que quase todo o peso próprio da edificação estará sendo carregado pelo operário em todo este percurso.

Com base nestas observações e sabendo-se que para a concretagem das oito lajes seriam necessários 430m3 de concreto, é possível concluir que:

• seriam gastos 47.031 minutos ou 783 horas;

• seriam percorridos 106 km pelo operário com o material para a produção, transporte e entrega do concreto para as 8 lajes; e

• seriam necessárias 22.844 operações.

Se considerarmos que destes 106km, 24km são referentes a 0,50m de desnível entre a cuba da betoneira e o nível do solo, aproximadamente 750 toneladas seriam erguidas com única e exclusiva força humana.

Com base em todas estas observações parte-se para um estudo de melhoria e a primeira ação seria tornar os percursos sinuosos em percursos retos, diminuindo assim as distâncias de transportes e invertendo-se as posições das baias. É necessário também instalar a betoneira de forma que seu carregador fi que ao nível do solo evitando assim a subida da rampa com o carrinho carregado além de aproximá-la da grua. Desloca-se da mesma forma o depósito de cimento para mais perto da central de betoneira; é bom sempre ter em mente que a economia ergonômica deve ser levada em conta sempre no planejamento, pois apesar de ser de difícil medição ela está presente nos custos produtivos.

Com todas as ações devidamente planejadas na etapa anterior, parte-se para a nova arrumação do canteiro que deverá ser registrada com novo layout e fotos para arquivo.

Procede-se a nova medição do processo com as alterações implementadas e verifica-se que a redução de tempo é significativa e o quanto representa esta redução em termos de percentuais de custo. A seguir apresenta-se o novo layout e as tabelas com os novos tempos e as reduções conseguidas.

 Diagrama de Fluxo da Situação Melhorada.

Diagrama de Fluxo da Situação Melhorada.

Com base no novo layout são feitas novas medições de tempo e atividades e estas são registradas no FORM. 07.

 Ficha de Atividades Individuais da Situação Melhorada.

Ficha de Atividades Individuais da Situação Melhorada.

Com as novas medições constatou-se que o tempo do ciclo foi reduzido de 21 para 13 minutos. Assim, elabora-se o novo diagrama de balanço de equipes para a situação melhorada.

 Diagrama de Balanço da Situação Melhorada.

Diagrama de Balanço da Situação Melhorada.

Diagrama de Processos da Situação Melhorada.

Diagrama de Processos da Situação Melhorada.

Analisando as tabelas percebe-se claramente a redução no tempo do ciclo (de 21 minutos para 13 – 40% no total), nas distâncias percorridas pelo material, no deslocamento de material por força humana (de 112 Hm para 15 Hm – 87% no total) e no número de atividades (de 17 para 12 – 29%). Isto foi conseguido sem grandes investimentos, apenas com uma nova organização do canteiro, o que exigiu apenas um pouco do pensar. É preciso levar em conta que, além da empresa, o operário ganha ao despender menos esforço, conseguindo assim melhor desempenho e, com a aplicação das ferramentas de racionalização consegue-se reduzir a geração de resíduos devido à redução das perdas, que tanto contribuem para a o aumento do volume de resíduos.

Além das ferramentas já apresentadas existem algumas outras simples que podem ser aplicadas de forma eficaz auxiliando o processo de redução da geração de resíduos. Dentre elas podemos destacar o projeto, o planejamento e a organização do canteiro que veremos na sequência.

Fonte do texto:fieb.org.br/Adm/Conteudo/uploads/Livro-Gestão-de-Resíduos

FORMULÁRIOS PARA APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIROS DE OBRAS

Para aplicação da metodologia, podem ser utilizados alguns formulários. Os formulários de 1 a 5 são mais utilizados para estudos do R2 (racionalização dos processos internos das empresas) e não serão apresentados neste material.

Estes formulários podem ser encontrados no Livro Racionalização na Construção Civil de Fritz Gehbauer. Já os formulários de 6 a 10, utilizados para R1, serão apresentados na sequência.

·         Formulário 6 – Diagrama de Fluxo

Ao identificar o problema ou o processo a estudar no canteiro procura-se traçar o fluxo do processo (em planta e/ou corte) com a indicação das distâncias existentes, número de pessoas (e em que locais estão) envolvidas, estoques de materiais, etc.

Tabela 6 – Diagrama de Fluxo (Formulário 6).

• ·         Formulário 7 – Atividades Individuais – R1

Neste formulário são anotadas as atividades (no mesmo intervalo de tempo) dos diversos envolvidos no processo.

Para isso, identifica-se previamente o ciclo de trabalho, indicando a quantidade produzida no mesmo.

Podem-se adotar símbolos para simplificar o preenchimento e baseado no total de tempo do ciclo deve-se adotar uma unidade de tempo para a observação. É recomendado que mais de um observador registre estas atividades já que geralmente mais de um operário (e/ou máquina) está envolvido e muitas vezes em locais distintos o que inviabiliza a observação ao mesmo tempo por um único observador. Normalmente, deve-se definir o que observar e regular os relógios (ou usar cronômetros) para uniformizar as observações.

Tabela 7 – Atividades Individuais (Formulário 7).

• ·         Formulário 8 – Diagrama de Balanço das Equipes

Após a anotação das atividades individuais no FORM. 07 transfere-se o resultado para o gráfico de barras; o eixo vertical indica os períodos de tempo do processo e o horizontal os diversos operários observados.

Cada atividade pode ser identificada com uma simbologia na barra e, para cada período de tempo, registra-se a atividade executada (exemplo carregando material, transportando, virando traço, esperando, subindo guincho e etc).

Observa-se então o conjunto e procura-se identificar os ‘’gargalos“ do processo: percebe-se muitas vezes tempos excessivos de espera de determinado operário que não seria percebido se não tivesse sido “medido”.

Tabela 8 – Diagrama de Balanço (Formulário 8).

Com base nestas informações parte-se para elaborar o Diagrama de Processos.

• ·         Formulário 9 – Diagrama de Processos

Este diagrama utiliza simbologia própria para cada atividade identificada. A seguir será apresentada a simbologia normalmente empregada.

Tabela 9 – Simbologia do Diagrama de Processos.

• Tabela 10 – Diagrama de Processos (Formulário 09).

É importante esclarecer a diferença entre os conceitos de metros de transporte e homens. Metro. O primeiro refere-se à distância percorrida pelo material através de equipamentos e força humana. Neste caso não são consideradas eventuais repetições do trajeto. Por exemplo: para carregar a betoneira é necessário 2 ou 3 viagens ao estoque, porém a distância considerada é apenas o deslocamento unitário, de uma só viagem.

Já homens. Metro é a distância percorrida pelo material transportado pela força do homem. Neste diagrama deve-se registrar apenas a ida do material. A volta do operário para carregar novamente não deve ser indicada. Esta informação apenas aparecerá no diagrama de balanço.

Todo este procedimento deve ser aplicado no estudo de determinado processo, nas condições em que é executado, que chamamos de situação existente. Após a finalização da observação, medição e registro da situação existente, parte-se para as etapas de pensar, desenvolver melhoria no processo e se possível simular as operações na planilha para ter-se uma visão geral do efeito que irá causar. Comparam-se os resultados, e caso sejam positivos, a ponto de justificar a mudança, implementa-se em campo. Desta forma, obtém-se um banco de dados que servirá para consultas e resgates de situações anteriores.

Após a implementação das mudanças, deve-se, novamente, registrar a situação melhorada. Esta medição permitirá identificar os ganhos econômicos obtidos com a melhoria, o que estimula a continuidade do processo de racionalização.

•      Formulário 10 – Teste Aleatório – R1

Este formulário é utilizado para auxiliar a observação aleatória dos trabalhadores no canteiro, de modo a medir o grau de efetividade dos trabalhos em operação.

A coleta se faz da seguinte forma:

• um teste aleatório deve compreender pelo menos 250 observações;

• as chances de ser observado devem ser as mesmas para todos os trabalhadores;

• as observações não devem obedecer uma sequência pré-determinada;

• para que julgamentos pessoais sejam eliminados, a classificação em uma categoria só pode ser feita a partir do momento em que o trabalhador for visto pelo observador, e este não deve refletir sobre que tarefa o trabalhador acabou de executar ou está iniciando naquele momento; e

• as condições gerais do ambiente de trabalho devem permanecer inalteradas durante a realização das observações.

A classificação das atividades segue os seguintes critérios:

• A – Trabalho Eficaz

• trabalhar diretamente no produto;

• deslocamento dentro de 3m para apanhar algum equipamento ou ferramenta ou fazer uma ação necessária ao produto.

• B – Trabalho Essencialmente Contribuidor

• trabalhos auxiliares ao produto;

• deslocamento entre 3 e 10m para apanhar algum equipamento ou ferramenta ou fazer uma ação necessária ao produto.

• C – Trabalho Ineficaz

• não fazer nada ou ação sem relação com o produto;

• deslocamentos maiores que 10m.

Tabela 11 – Teste Aleatório (Formulário 10).

Com base na metodologia apresentada é possível se conseguir grande redução de gastos sem grandes investimentos.

Porém é imprescindível boa vontade dos que fazem parte da empresa, além de um maior investimento no uso do pensar. A seguir será apresentado um exemplo de racionalização R1 para que se possa ver a aplicação da metodologia apresentada, além de demonstrar o ganho possível com aplicação dos princípios de racionalização.

Fonte do texto:fieb.org.br/Adm/Conteudo/uploads/Livro-Gestão-de-Resíduos

TRANSFORMAÇÃO DE REJEITOS DE MINÉRIO EM CIMENTO

Reciclagem – Transformação de rejeito de Minério em cimento

Pesquisas da Escola de Engenharia transformam rejeito de minério em cimento, areia e pigmentos

O Brasil conheceu, de forma assustadora, no deslizamento de barragem em Mariana, o potencial de destruição do acúmulo do rejeito de minério de ferro.

TRANSFORMAÇÃO DE REJEITOS DE MINÉRIO EM CIMENTO

 Poucos sabem também que esse rejeito pode ser reciclado. Pesquisadores da Escola de Engenharia da UFMG detêm a tecnologia para transformar rejeitos e estéreis de minerações de ferro, bauxita, fosfato e calcário em produtos como cimento – para construção de blocos, vigas, passeios, estradas –, areia – que pode alimentar a indústria de vidros e de chips de computador – e pigmentos, para a produção de tintas, por exemplo.

Diversas pesquisas são realizadas no Laboratório de Geotecnologias e Geomateriais do Centro de Produção Sustentável da UFMG, em Pedro Leopoldo (MG), em conjunto com empresas brasileiras, universidades federais, instituições internacionais e com apoio da Fapemig e do BDMG. A unidade conta com planta-piloto de calcinação flash (queima controlada), automatizada, com capacidade de produção de 200 kg/hora. A calcinação flash (CF) é tecnologia de ponta que possibilita calcinar microparticulados, o que é impossível nos fornos convencionais. Essa propriedade da CF possibilita transformar alguns compostos mineralógicos das matérias-primas como rochas estéreis e rejeitos de tratamento em ligantes de alta resistência que geram, por exemplo, ecocimento.

“Da mesma forma que os antigos aproveitavam a propriedade pozolânica [de reagir com outras substâncias para gerar um ligante] das cinzas vulcânicas e da argila, é possível submeter estéreis de mina e lama de barragens à calcinação ultrarrápida para obter cimentos e outros derivados”, afirma o professor Evandro Moraes da Gama, do Departamento de Engenharia de Minas. Ele coordena o Laboratório de Geotecnologias e Geomateriais, ao lado do professor Abdias Magalhães Gomes, do Departamento de Engenharia de Materiais de Construção.
Evandro da Gama salienta que é possível aglomerar o rejeito em forma de pelotas – como se faz com o próprio minério –, em pilhas, com 100% de segurança, dispensando a utilização da água e eliminando a estocagem de rejeitos em barragens. “Essas pilhas seriam verdadeiros estoques de matéria-prima para os ecoprodutos”, ele diz.

O pesquisador explica que os solos do Hemisfério Sul – lateríticos e cauliníticos – são mais fáceis de serem encontrados. “Aqui o tratamento do solo gera produto final mais rico em propriedades pozolânicas. As rochas alteradas e intemperizadas são pulverulentas, e a granulometria natural é favorável à calcinação flash. Como as partículas são muito finas e próximas de sua forma cristalográfica, são transformadas após a calcinação em metasssubstâncias minerais, que criam superfícies específicas muito grandes. Dessa forma, podem ‘agarrar’ com mais facilidade outras partículas minerais. Isso gera o cimento.”

Estéril e Rejeito

O estéril de mina é formado por rochas que não contêm o minério de ferro, mas que precisam ser retiradas junto com o itabirito, por exemplo, para fazer a chamada cava de mina e possibilitar a atividade da mineração. “Esse estéril é reunido em depósitos controlados que não levam água e que representam importante passivo ambiental. Quando a água passa por esses depósitos, são gerados produtos indesejáveis com impacto sobre rios e florestas”, comenta Evandro da Gama.

O rejeito, por sua vez, é formado pela concentração do ferro no tratamento e tem natureza argilosa e arenosa. A utilização de água no tratamento forma a lama. “A lama e o rejeito arenoso são levados para barragens, que são obras geotécnicas de terra, feitas com técnicas da década de 1960. São obras frágeis e de risco”, diz o professor. Ele ressalta que, até por volta do ano 2000, as barragens tinham até 50 ou 60 metros de altura e hoje chegam a 200 metros, o que demonstra “falta de bom senso”.

Política nacional

Nos anos 1990, no Brasil e em outros países, segundo Evandro da Gama, começou a se perceber o aumento exponencial de rejeito e estéril de mina. As pesquisas na UFMG visando ao aproveitamento do rejeito de minério de ferro começaram há cerca de dez anos, com apoio de empresas e órgãos de fomento do governo.

O professor defende que pesquisas e produção sejam estimuladas por políticas nacionais de desenvolvimento, incluindo isenção de impostos e ações de valorização dos produtos ecológicos. “Países como a França, a China e o Canadá produzem derivados em larga escala. A França, por exemplo, já extinguiu a atividade mineradora”, destaca Evandro da Gama. “No Brasil, é preciso aproximar a indústria de transformação da indústria da mineração. Parte significativa do passivo ambiental pode ser transformado em matéria-prima para a construção da infraestrutura do país. ”

O rejeito arenoso pode ser reaproveitado, por exemplo, como brita para base e sub-base de estradas. Segundo Evandro da Gama, o volume da barragem que rompeu – cerca de 63 milhões de metros cúbicos – poderia ser transformado em base e sub-base para uma estrada com 3.500 quilômetros ou na construção de 120 vilas com 200 casas de 46 m2 de área total, ou seja, 120 cidades como Bento Rodrigues, o subdistrito arrasado pelo rompimento das barragens da Samarco.

Evandro da Gama e Abdias Gomes construíram uma casa de 46 m2 com rejeitos e estéreis de mineração de ferro. “A casa, que está em exposição no Laboratório de Pedro Leopoldo, tem custo 30% menor na comparação com materiais e metodologia de construção convencionais. E é extremamente confortável”, afirma Evandro da Gama. “Tem-se falado na reconstrução de Bento Rodrigues. Por que não lançar mão do próprio rejeito para erguer as casas e pavimentar as vias?”, questiona o professor.

(Itamar Rigueira Jr.)

– Via Site da UFMG

Fonte: https://www.eng.ufmg.br

DESENVOLVIMENTO DA METODOLOGIA DE RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIRO DE OBRAS

Desenvolvimento da Metodologia de Racionalização em canteiro de obras

Desenvolvimento da Metodologia de Racionalização em canteiro de obras

A metodologia a ser aplicada, constitui-se basicamente de cinco etapas: observar, medir, esboçar, pensar e corrigir.

Desenvolvimento da Metodologia de Racionalização em canteiro de obras

A experiência comprova que a grande ferramenta da racionalização é o pensar, deter-se diante de uma determinada situação e não ter medo de ousar! É preciso tentar ir além do cotidiano, aventurar-se em soluções inusitadas, testá-las e registrar seus resultados.

O processo analisado será observado, serão efetuadas as medições necessárias, tempo gasto em cada processo, distâncias percorridas, número de pessoas e máquinas envolvidas. O fluxo do trabalho será registrado em um esboço que servirá para análise. Em seguida serão introduzidas correções e ajustes no processo que será novamente observado e medido para comparações de resultados.

O fluxo abaixo demonstra o método aplicado de forma sequenciada com etapas definidas.

É importante que a definição e o entendimento de ciclo de trabalho analisado estejam bem incorporados ao responsável pela análise do processo ou pelo time de racionalização, já que exercerá influência nas medições e nos resultados.

Define-se ciclo de trabalho um conjunto de ações com início e término bem caracterizado que se repita na execução de determinado processo; o estudo deverá se ater à análise de um ciclo podendo avaliar diversos ciclos do mesmo processo para que os resultados sejam representativos.

Por exemplo: imagine que seria estudado a produção, transporte e entrega no local de aplicação de concreto estrutural em uma obra; a produção do concreto é feita no próprio canteiro em betoneira de 320 l com carregador, será então observada a produção, transporte e entrega de 01 (uma) betonada de concreto e poderíamos dizer que o ciclo de trabalho observado seria: 01 betonada = 0,32m³. Dentro deste foco poder-se-ia aplicar a metodologia de observar, medir (deslocamento de homens, máquinas e material), transferir a observação com suas medidas para um esboço (layout) e então pensar em mudanças que propiciassem redução de distâncias, tempos, estoques intermediários, esforço físico desnecessário e energia, aumentando assim a produtividade e tornando a tarefa menos fatigante. Também é importante determinar quais unidades (intervalos de tempo) poderiam ser adotadas para o estudo do ciclo de trabalho e aí, a variável e o tempo total de cada ciclo e os processos intermediários.

No caso citado pode-se adotar como unidade de tempo o minuto, já que um ciclo não levaria mais do que 10 minutos para ser iniciado e concluído (suposição para efeito de definição). Bem, agora a pergunta que cabe é: como utilizar esta metodologia e quais formulários usar.

Fonte do texto:fieb.org.br/Adm/Conteudo/uploads/Livro-Gestão-de-Resíduos

OS TIMES DA RACIONALIZAÇÃO EM CANTEIRO DE OBRAS

Os Times de Racionalização em canteiro de obras

Em muitas situações de estudo de melhoria em canteiros de obras é possível que apenas uma pessoa seja capaz de identificar e propor modificações no processo, porém situações mais complexas podem muitas vezes exigir a ação de um grupo de pessoas que estejam diretamente envolvidos, seria então formado um time de racionalização (TR) para cada obra que seria composto de funcionários líderes e de funcionários da área de produção.

Este time teria como função observar sistematicamente as possíveis situações passíveis de melhoria, identificá-las, definir métodos de melhoria e coordenar sua implementação registrando sempre as situações anteriores e as atuais melhoradas.

Racionalização em canteiro de obras

O maior objetivo do time é sem dúvida a troca de informações e ideias entre todos os envolvidos. É também importante registrar que o time pode e deve ser alterado de acordo com a área a ser estudada.

Vale salientar também que as ideias e conhecimentos de todos devem ser aproveitadas. Geralmente operários de produção são capazes de apresentar rapidamente e sem esforço, soluções criativas e apropriadas que poderão diminuir custos, evitar retrabalho, aumentar a qualidade, melhorar a motivação para a produtividade, diminuir prazos de execução, além de organizar o trabalho (GEHBAUER, 2004).

É importante que um coordenador seja designado para que este possa planejar, convocar e registrar as reuniões.

Em casos específicos e complexos, as reuniões podem ser conduzidas por um moderador que poderá fazer parte ou não da empresa; em nenhuma hipótese o coordenador ou moderador deverá impor ideias, a proposta é estabelecer mecanismos de participação de todo o grupo, estimulando a todos a formular ideias e solucionar conflitos que eventualmente possam surgir.

A formação básica seria entre 3 a 6 participantes por time que teriam as seguintes tarefas:

• identificar problemas;

• analisar as causas;

• selecionar as soluções;

• estabelecer um cronograma de ações;

•controle.

Fonte do texto:fieb.org.br/Adm/Conteudo/uploads/Livro-Gestão-de-Resíduos